Componente GdL Innovazione ALDAI

A seconda delle materie prime e delle risorse utilizzate il manifatturiero si suddivide in diversi settori produttivi, come quelli individuati nel grafico 1. Per la sua rilevanza il manifatturiero rappresenta in tutti i Paesi industriali un ruolo particolarmente rilevante in termini di occupazione, valore aggiunto e scambi internazionali e il comparto nel suo complesso occupa in Italia 15,8 milioni di addetti (dati Istat 2015, relativi al 2013). Concentrando l'attenzione sul manifatturiero industriale, del quale è esponente Federmeccanica, evidenziamo alcuni dati significativi. Nel nostro Paese sono circa 1.600.000 gli addetti del settore, pari al 5,9% degli occupati in Italia e al 12,2% degli addetti del settore manifatturiero dei 28 Paesi EU, risultando così il secondo in Europa dopo la Germania. Il fatturato del manifatturiero italiano genera circa 400 miliardi di euro, produce ricchezza, misurata in termini di valore aggiunto, per circa 100 miliardi di euro ed esporta beni per 200 miliardi, che rappresentano quasi la metà del fatturato manifatturiero, contribuendo con un interscambio attivo per 60 miliardi di euro al riequilibrio della bilancia commerciale italiana, strutturalmente deficitaria nei settori energetico ed agro-alimentare, come indicato sul sito: www.federmeccanica.it/centro-studi/industria-metalmeccanica.html Nonostante la crisi, che dal 2008 ha messo sotto pressione il settore, e la scarsa attenzione del Paese nei confronti dell’industria, il manifatturiero è tornato a superare i 100 miliardi di euro di valore aggiunto, come risulta dal rapporto Federmeccanica giugno 2016. 

L’industria mostra segnali di fiducia ed in particolare una svolta importante è attesa grazie alle tecnologie Industry 4.0, che contribuiranno a recuperare competitività e a riportare in Italia le produzioni a maggiore valore aggiunto (grafico 6).  La Germania ha già da due anni varato un programma per consolidare e sviluppare ancor più la propria posizione produttiva dominante investendo nei sistemi di automazione resi possibili dalle tecnologie digitali ed assumendo la leadership nel definire gli standard dei sistemi innovativi Industry 4.0. Lo scorso 21 settembre 2016 anche il Governo italiano ha presentato un Piano Nazionale Industria 4.0, con l’obiettivo di focalizzare gli investimenti in ricerca pubblica e privata a favore dell’automazione industriale ed incentivare le imprese con una serie di provvedimenti. Tra questi interventi di iper e super ammortamento degli investimenti per innovazione dei processi produttivi, robot collaborativi interconnessi e programmabili, stampanti 3D, simulazione tra macchine interconnesse per ottimizzare i processi, integrazione delle informazioni lungo la catena del valore dal fornitore al consumatore, comunicazione multidirezionale tra processi produttivi e prodotti, gestione di elevate quantità di dati “big data” su sistemi cloud, miglioramento della sicurezza durante le operazioni in rete e sui sistemi aperti, analisi di ampia base di dati per ottimizzare prodotti e processi produttivi.

Un osservatorio per conoscere lo stato dell'arte del settore industriale e apprezzarne le potenzialità di sviluppo, mi sembra essere l'indagine “Industria 4.0” presentata lo stesso 21 settembre scorso da Federmeccanica, basata su un campione di 527 imprese, delle quali oltre il 70% nel Nord Italia, che rappresentano il 3,5% delle circa 15.000 imprese iscritte a questa associazione di categoria. L’obiettivo dell'indagine è conoscere lo stato di implementazione delle tecnologie abilitanti e le prospettive di breve?medio periodo e le undici tecnologie analizzate sono: meccatronica; robotica; robotica collaborativa; Internet of things; big data; cloud computing; sicurezza informatica; stampa 3D; simulazione; nanotecnologie; materiali intelligenti. Il 64% delle imprese del campione, i cosiddetti “adopters”, ha dichiarato di avere adottato almeno una delle undici tecnologie abilitanti considerate, mentre il 50% circa ne ha adottate almeno quattro; di conseguenza il 36%, i cosiddetti “non adopters”, risultano non aver adottato nemmeno una di tali tecnologie.  Un primo elemento considerato per misurare il livello di digitalizzazione delle imprese è stato l’investimento in ICT: il valore mediano dell’investimento del campione è dichiarato di 200.000 euro (1,53% del fatturato) con 300.000 euro per gli adopters e 30.000 euro tra i non?adopters. Inoltre il 25% del campione investe in ICT più di 1 milione di euro. Fra i fattori competitivi che a giudizio degli intervistati permettono di superare i concorrenti sono risultati prioritari (in una scala da 0 a 4): la qualità del prodotto (3,5); i tempi di consegna (3,0); la personalizzazione del prodotto (3,0); i servizi correlati al prodotto (2,9); l’innovazione del prodotto (2,8); la capacità di gestire una produzione a lotti singoli (2,8); il prezzo (2,4). I principali benefici che le imprese “adopter” hanno dichiarato di aver ottenuto dall’adozione delle diverse tecnologie abilitanti sono qui specificati:

Gli effetti attesi dalla digitalizzazione della manifattura Industria 4.0 sono (in una scala da 0 a 4): 1° aumento della produttività del lavoro (2,6); 2° aumento complessivo della produttività (2,4); 3° sviluppo di nuovi e diversi modelli di business (2,3); 4° aumento della produttività del capitale investito (2,3); 5° difesa della propria quota di mercato (2,2); 6° aumento della quota di mercato (2,1); 7° posizionamento del prodotto in una fascia più alta e redditizia di mercato. Infine gli elementi che possono aumentare l’efficienza dell’impresa, sempre nella scala da 0 a 4, sono risultati: l’ottimizzazione dei costi (3,3); il miglioramento della produttività (3,2); la valorizzazione del capitale umano e l’integrazione delle competenze (3,1); la rapidità del time to market (2,9); la riduzione degli scarti di produzione (2,8); la qualità e l’efficacia dei sistemi di reporting (2,7); l’ottimizzazione dei consumi energetici e di materie prime (2,5); la gestione efficiente della leva finanziaria (2,5); l’utilizzo di sistemi virtuali per la progettazione e la prototipazione (2,3).  Relativamente al cambiamento delle competenze trasversali (soft skills) richieste al personale a seguito dell’introduzione delle tecnologie 4.0, emerge che per i dirigenti i principali cambiamenti hanno riguardato: la velocità nel trovare soluzioni e decisioni appropriate (fast and focused decision making/problem solving) insieme all’autonomia, responsabilità, adattabilità e proattività; senza naturalmente dimenticare la leadership.  Per impiegati e operai i principali cambiamenti hanno riguardato la capacità di proporre tempestivamente soluzioni ai problemi, l’autonomia, la responsabilità, l’adattabilità e la proattività insieme alla capacità di lavorare in gruppo e alle competenze digitali.